大家都知道，做汽车零部件加工，如果能进入丰田的供应商名录，对于供应商是一个极大的肯定。供应商L争取了2年，都没有进入丰田的供应体系，每次供应商审核，丰田总是摇头：

NO……NO……NO……

L工厂总经理经过冷静思考，决定将重心放在现场，从现场的基础管理做起，又经过两年的不断改善，5S管理得到明显提升，同时品质管控水平也得到显著改善。两年后，再邀请丰田来验厂，丰田的管理者竖起大拇指：变化非常大。

这一次，L工厂顺利进入丰田供应商名录。

这样的经历，你的工厂有吗，还是因为现场差，丢了订单？

什么是5S？

“5S”质量管理法，发源于1955年日本，是一种适用于企业现场管理的有效方法。5S"是日文SeiriSeiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso(清扫)、Seiketsu（清洁）和Shitsuke（素养）首字母“S”的简称。

5S并非突然一次冒出，而是在实践中根据所面临的环境，逐步从1S扩展到5S。从上世纪50年代中期出现到80年代中期成熟大致经历了30年，是缓慢演进而成的。

二战后日本面对特殊的政治环境。二战前日本货质劣价廉，曾是劣质品的代名词，但由于价格低，尚可对外出口。二战后，由于美国不但未受战争的祸害反享其利，而欧洲也在1947年马歇尔计划的援助下快速复兴，日本在美军管治下生产受限，劣质品又难以出口。

二战后的日本在美军管治下的经济政治体制催生了一大批具有企业家精神的人物，他们认为，必须永久改变二战前日本产品质量低劣的形象，并且态度坚决。他们都把质量作为企业立业之本，并把美国的朱兰和戴明邀请到日本传授质量管理知识。对产品质量的追求进而带出了对5S管理的要求。

由于5S是企业领袖们对产品质量追求的基础上产生的，5S影响企业形象和产品质量，所以他们身体力行，对自身也严格要求。结果企业员工上行下效，5S进展顺利。

5S在丰田公司体现得最为彻底，事实上5S也正是在丰田公司逐步完善和成熟的。在丰田人眼里，5S不仅有助于创造良好的环境、塑造企业形象、增加安全性，更有助于丰田一直致力追求的消除浪费、降低成本和改善质量的目标。

5S现场质量管理模式逐渐被各国管理界所认可，已经成了企业质量管理的通行方法。

整理--将工作场所的任何物品区分为必要和没有必要的，必要的留下来，其他的全部清除掉。

整顿--把留下来的必要物品依规定位置摆放，并摆放整齐，加以标识。

清扫--将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净。

清洁--将整理、整顿、清扫实施的所有做法制度化、规范化，维持其成果。

素养--每位员工养成良好习惯，遵守规则做事，培养主动积极的精神。

5S现场质量管理法，可以广泛应用于制造业、服务业，能有效改善现场环境和员工思维方法，使企业能有效地实现全面质量管理。

那么，企业现场管理如何进行自评呢，接下来总结了5S自评100条，你有多少没做到？！

一、整理

1、 工作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走。

2、 生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件。

3、 地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件。

4、 不良品放置在不良品区内。

5、 作业区应标明并区分开。

6、 工区内物品放置应有整体感。

7、 不同类型、用途的物品应分开管理。

8、 私人物品不应在工区出现。

9、 电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上。

10、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）。

11、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置。

12、 没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上。

13、 治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开。14、 装配机械的设备上不能放置多余物品。

15、 作业工具放置的方法是否易放置。

16、 作业岗位不能放置不必要的工具。

17、 治具架上不能放置治具以外的杂物。

18、 零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置。

二、整顿

20、 消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置。

21、 台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置。

22、 零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置。

23、 成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置。

24、 零件应与编码相对应，编码不能被遮住。

25、 空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收。

26、 底板类物品在指定标志场所水平直角放置。

27、 落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置。

28、 文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明。

29、 标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态。

30、 标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置。

31、 宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名。

32、 休息区的椅子，休息完后应重新整顿。

33、 清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所。

34、 通道上不能放置物品。

35、 不允许放置物品的地方（通道除外）要有标识。

36、 各种柜、架的放置处要有明确标识。

37、 半成品的放置处应明确标识。

38、 成品、零部件不能在地面直接放置。

39、 不良品放置区应有明确规定。

40、 不良品放置场地应用红色等颜色予以区分。

41、 不良品放置场地应设置在明显的地方。

42、 修理品应放置在生产线外。

43、 零件放置场所的标识表示应完备。

44、 塑胶箱、捆包材料上应标明品名。

45、 作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置。

46、 应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具。

47、 作业工具放置处应有余量。

48、 治具、工具架上应有编码。

49、 在架子前应能清楚辩明上面的编码。

50、 治具、工具架应导入用不同颜色标识区分。

51、 治具是否按使用频率放置，使用频率越高的放置越近。

52、 治具、工具应按成品类别成套放置。

53、 成品的放置应该按规格型号区分开。

54、 成品的放置场地的通路和放置场所应画线表示区分。

55、 成品上应有编码（番号）、数量的表示。

56、 包装材料和成品的堆放高度应作出规定。

57、 治具架应采取容易取出的放置方法。

58、 不能使用未被认定的不良测量工具（精密度检查颜色用标贴表示）。

59、 测定具应采取防尘、防锈的放置方法。

60、 私用杯子应按规定放置。

61、 测定具在托盘下面应使用橡胶之类的缓冲材料。

三、清扫

62、地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物

63、墙角、底板、设备下应为重点清扫区域

64、地面上浸染的油污应清洗

四、清洁

65、工作台、文件柜、治具、柜架、门窗等应保持无灰尘、无油污

66、设备、配膳箱应保持无灰尘、无油污

67、地面应定时打扫，保持无灰尘、无油污

68、工作鞋、工作服应整齐干净，不乱写乱画

69、装配机械本体不能有锈和油漆的剥落，盖子应无脱落

70、清洁柜、清洁用具应保持干净

71、不做与工作无关的事

72、严格遵守和执行公司各项规章制度

73、按时上下班，按时打卡，不早退，不迟到，不旷工

74、积极认真按时做早、晚令

75、按规定和要求扎头发

五、修养

76、按规定穿工作鞋、工作服、佩带工作证

77、吸烟应到规定场所，不得在作业区吸烟

78、工作前，用餐前应洗手，打卡、吃饭应自觉排队，不插队

79、如需戴手套，按要求将手套戴好

80、对上司应保持基本礼仪

81、不随地吐痰，不随便乱抛垃圾，看见垃圾立即拾起放好

82、上班时间不准进食，如早餐、零食等物

83、应注意良好的个人卫生

六、安全

84、对危险品应有明显的标识

85、各安全出口的前面不能有物品堆积

86、灭火器应在指定位置放置及处于可使用状态

87、消火栓的前面或下面不能有物品放置

88、易燃品的持有量应在允许范围以内

89、所有消防设施应处于正常动作状态

90、有无物品伸入或占用通道

91、空调、电梯等大型设施设备的开关及使用应指定专人负责或制定相关规定

92、电源、线路、开关、插座有否异常现象出现

93、严禁违章操作

94、对易倾倒物品应采取防倒措施

95、有否火种遗留

七、办公区

96、桌面文具文件摆放是否整齐有序

97、物品是否都是必需品

98、垃圾是否及时倾倒

99、办公桌、电脑及其他办公设施是否干净无尘

100、人员仪容端正，精神饱满，都在认真工作

5S是每个层级的职责

推进5S，工厂总经理觉得很简单，但又很重要，可是总做不好；

管理部门检查进入了疲态，每次都是拍一些照片，然后罚款，通报，草草了事；

基层管理者总是接到这样的指示：今天有客户来验厂，大家快速搞一下现场5S；

这些是我们真实的写照吗？我们每个层级到底该做什么？

丰田对外开放参观，引领所有的人成为他们现场5S的监督者，当然丰田的工厂长也是全年不出差，在工厂践行现地现物，随时指摘现场问题；

对于我们大多数企业，我们推进5S过程中，每个层级到底该做到什么，才算5S做到位了呢？

总经理层面：

多带客户去现场，因为现场是最好打动客户的地方，现场已经成为企业的一张新名片，客户走以后，对于现场存在的问题要复盘，要改善，不断的PDCA循环，而不仅仅是发一顿脾气。

5S的管理部门：

最核心的是要不断提升5S检查标准，当检查发现我们的5S评分已经普遍达到80分，这个时候，就要提高管理的标准，比如，涂装车间，灰尘是最大的天敌，最开始的标准可能是：地面不要有灰尘，当这一点做到位以后，就要提高标准，窗台上，天花板上也不能有灰尘，只有不断的提高标准要求，5S才能维持在一个更高的水平，这一点，您做到了吗？

基层管理者层面：

其实非常简单，每天定时对着5S的执行标准进行逐项检查，及时纠正做不到位的地方，快速纠正，我们最可爱的一线员工每天也要配合3次，区域范围内的5S检查和纠正，这样5S就形成了一种习惯。

一个关键的管理技巧

大家都知道，我们国家在实行了家庭联产承包责任制以后，产能大增？为什么？因为大家有动力管好自己的一亩三分地。

而对于5S管理呢？

其实很多时候，我们的基层管理者并没有把工厂的每一寸区域分解给每一个人，这样就会造成管理死角，基层人员的不作为。

这个过程中压力最大的是基层管理者。

一起协助我们的班组长把区域责任地图划分出来吧，一定要划分到生产区域的每个人。如下面的图示，这个技巧很有用，您也试一试。

这种图很重要，你的工厂有吗？

当然在做出这张图之前，我们要掌握整理、整顿、清扫、清洁的5S推进基本套路，这张图做出来就更有执行的意义。

一个思考题

为什么很多时候员工对于5S执行不到位呢？

作为管理者，我们要思考，我们定的标准合理吗？符合员工的操作习惯吗？员工不执行是不是因为我们制定的标准不合理呢？作为管理者，我们要经常这样问自己。

5S的关键诀窍

横平竖直

四通八达

突出重点

各个击破

了解完这些技巧，来一起看看别人家的5S：

你的工厂也希望变成客户赞不绝口的工厂吗？

接下来，分享完整版《5S管理培训教材》，欢迎收藏学习！